1.水泥粉磨降低电耗措施有那些

一是进一步细化和修订完善《水泥磨操作规程》等各项规章制度，明确管理人员和各工段职责、以及生产用电和非生产用电的管理、检修用电的有效使用和电气人员对用电的监控落实；二是强化主机岗位电耗指标控制管理，加强磨机运行的跟踪监控，根据磨机运行状况合理调整钢球级配。

每周召开工艺技术分析会，解决电耗、能耗高的难题；三是加强用电统计分析，找出各班组之间的操作和工艺设备存在的问题，制定行之有效的措施予以解决，使设备能够在最佳状态下平稳运行，降低用电波动；四是通过综合性技改，提高了水泥磨研磨体的使用寿命，减少了用电消耗；五是合理利用峰谷电政策，在销售淡季的情况下采取白天维修、晚上开机的灵活生产方式避峰填谷，最大限度地节约电量费用；六是实行用电有效利用与当班岗位工考核挂钩，在设备有效运转的基础上计算出设备用电量，各班之间评比，促进了岗位工的巡查力度，增强了人人关心设备运行过程的责任心，并能提前提出设备的维修保养方案和具体措施，使设备运行形成良性循环。

2.水泥粉磨降低电耗措施有那些

从以下几点入手：

(1)分仓合理，布置严密；

(2)细粉仓活化装置必须符合该粉磨仓要求；

(3)保证进出物料的细度要求；

(4)各仓位研磨体填充率、级配合理；

(5)布置扬料装置时要考虑前后仓的存料能力；

(6)在控制存料能力的同时要保证通风面积不受影响；

(7)布置出料装置时，必须保证微型研磨体不会与水泥一起排出磨外，并能控制细磨仓的料球比；

(8)配套风机的风度要合理；

(9)在微形研磨体选型方面，一次性配好，以后不须要改变，级配的调整只需要动一、二仓即可。

具体表现：

(1)各仓分配合理，各仓粉磨物料进入下一仓时，不会有粗颗粒存在；

(2)各仓位料球合理，不存在空磨和饱磨现象，随时打开磨门检查，可以看见研磨体上面覆盖的物料是与设计的料球比相符的；

(3)合理的风速，在确保隔仓装置有足够的通风面积时，合理的风速是保证粉磨效率的重要因素之一，风速合理，研磨体与衬板都是光滑的；

(4)产量高、比表面积高，水泥颗粒配合合理，磨尾不会有粗颗粒出现。

3.水泥球磨机的节能措施

采用先进的粉磨工艺设备实现节能

我国国产立磨、辊压机都具有产量高、能耗（电耗、金属消耗）小的优势，是生料、水泥及矿渣等粉磨系统采用较多的方法。相对于普通球磨系统，立磨、辊压机一般可增产80%~l20%，节电30%左右，企业通过增产增效从而实现节能。如果考虑企业的一次性投资，现有开流球磨系统，可将普通球磨机改造为具有筛分功能的高细高产磨（只针对磨机内部机构研磨体的改造），增产节电一般都可达到30%左右。此外，利用粉磨水泥高产高细的特点，也可通过多掺混合材5%~10%达到节能的目的。对闭路系统，则可视其配套情况考虑设备的更新，如将原有的离心式选粉机更换为结构原理更为先进的高效选粉机或高效组合式选粉机，增产节电也可达到30%以上。

通过加大废渣的利用率来降低生产成本

矿渣、钢渣、粉煤灰等废渣，经过磨细到400m2/kg~600m2/kg以上的比表面积，可使其混合材掺量提高到30%以上，用电石渣配制生料，最大掺量可达60%；此外，用垃圾煅烧生料生产水泥虽不属粉磨范畴，但却是水泥生产节能的方向，完全利用垃圾煅烧技术现已在一些水泥厂试验线点火成功，可以使垃圾和灰渣全部得到利用，不仅污染排放低，有利于粉磨，还至少可以减少30%~40%的传统高资源燃料所占的生产成本。

4.辊压机的粉磨节能

在水泥生产过程中，单位产品的电耗有60%~70%是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨上。因此，必须改变以球磨机为主要设备的粉磨工艺系统，大力采用性能优越、结构先进、能量利用率高的、以“料层粉碎原理”为主要特征的立式磨、辊压机及辊筒磨技术装备。通过采用节能粉磨设备及生产技术，能使粉磨系统节电30%~40%，水泥单位产品的电耗降低20%~30%.若水泥行业普遍采用节能粉磨设备，可望每年全国将节电150亿~250亿千瓦时，相当节省0.375亿~0.625亿吨标准煤。

由辊压机与“V”型分级机（或打散分级机）配套组成的挤压联合粉磨和半终粉磨系统，采用低压、大循环工艺，不仅大幅度提高了粉磨系统的产量，而且延长了设备使用寿命、解决了维护检修的烦恼。从1995年在某水泥厂首次应用开始，其粉磨系统产量比原球磨机粉磨系统翻了一番；现已推广成为国内普遍使用的粉磨工艺，迄今为止，仍是国内水泥粉磨系统效率最高的生产技术。

5.提高圈流辊压联合粉磨水泥系统产量降低能耗的主要措施有哪些

.水泥平均粒度 在水泥粉磨过程中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体一粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成了筛下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，故筛余量相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。

水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能有不一样的粒度组成（颗粒级配）。 2.水泥比表面积 国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已与国外标准一致。

水泥比表面积与水泥性能已存在着较好的关系。水泥成品的比表面积与其物理力学强度之间具有良好的相关性，由于闭路粉磨工艺的特殊性及选粉机自身的分级精度，研磨体级配等方面的原因，其成品比表面积一般都不很高，制约了水化活性的发挥。

实际生产过程中，可采取以下技术措施，将水泥比表面积提高至350m2/kg以上。 3.水泥颗粒级配 国内外长期试验研究证明，水泥颗粒级配是水泥性能的决定因素，目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为3—32μm，而3—32μm颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的，总量应不低于65%;16—24μm的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好；小于3μm的细颗粒，易结团，不要超过10%；大于64μm的颗粒活性很小。

水泥粒度分布（颗粒级配）不当还会影响水泥水化时的需水量（和易性），若为了达到水泥砂浆的标准稠度而提高了用水量，则最终会降低硬化后的水泥或表混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是很重要的。

国外水泥的圆度系数，大多在0.67左右。中国建材科学研究院测定的我国部分大、中型水泥企业水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51—0.73之间。

试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28d抗压强度可提高20—30%。 水泥的合理颗粒组成是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。

熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45μm筛余可以使企业了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。

二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。 大于45μm的熟料颗粒全水化时间很长，对水泥强度贡献很小，熟料与水作用生成的水化产物是水泥产生胶凝性的根本原因。

水泥颗粒的水化程度决定水泥胶凝性的发挥。熟料的水化程度与矿物种类和颗粒大小有关。

目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3—32μm颗粒总量不能低于65%,65μm颗粒最好为0,65μm的颗粒水化很慢，对28d强度贡献很小。 在固定的工艺条件下，使水泥的45μm筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3μm以下和45μm以上的颗粒，以此获得良好的水泥性能和较低的生产成本。

这种细度控制方法与其它方法相比，具有操作简便、控制有效的优点。只要取样进行筛析试验和比表面积测定，就可以为磨机的操作提供依据。

提高水泥粉磨系统产量、降低电耗历来是人们关注的焦点，尤其是ISO标准实施后，对于多数水泥企业来说，都感到既要使产品适应新标准的质量要求，又不影响磨机产量、增加生产成本，对水泥粉磨系统进行优化改造无疑是首选措施。 4.粉磨方式 预粉碎是粉磨系统大幅度提高产量的主要措施，预粉碎一般是指在球磨机前设置一台细碎机，使人磨粒度降低，将原来球磨机粗磨仓担负的部分粗碎任务交由效率较高的细碎机来完成，增设预破碎后，球磨机内部结构也要进行相应调整，尤其是一仓应以提高研磨能力为目标。

从理论上分析，加预破碎后人磨物料粒度降低，一仓的破碎作用与研磨作用已退居次要地位，采用预破碎系统进行提高磨机产量的改造，低投资是其最大优势，它主要适合于磨机辅助设备和输送设备富裕能力有限，以及大幅度升级成本效益不合理的厂家。 （1）磨前采用辊压机预碎 采用辊压机作为预粉磨设备。

建议采用半终粉磨流程，即预粉磨球磨机与选粉机组成闭路系统，使进入后续球磨机的物料粒度更加均匀，一般 （2）采用高效选粉机 闭路粉磨的必要设备是选粉机。选粉机的功能是通过将出磨料中达到一定粒径的颗粒及时选出，减少磨内过粉磨量，从而提高磨机粉磨系统效率。

但选粉机本身并不产生细粉，选粉机的选用和改造应与磨机的改造结合起来进行。当然，一般说来，选粉机的效率高，系统产量也高。

选粉机的关键技术是“分散”、“分级”和“收集”。“分散”是指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。

日本O—Sepa选粉机笼形分离、转子选粉机旋风分离、旁路除尘分离和辅助进风分离为一体的五级分离的高效选粉机，其分散、分级及收集机理非常明确，尤其分级机理与离心式、旋风式包括转子式选粉机相比有突破性的改变，选粉机的各环节均达到了相当高的水平，因而分级效率高达85%。

6.如何大幅度提高水泥磨机产量、降低电耗

凡属水泥行业工作人员众所周知，一个合理的粉磨系统，与它的工艺布置有

关，与设备的选型有关，与主机各仓位的粉磨能力有关。一台高台时产量的磨机离不开系统工艺布置，设备通风、物料粒度、物料水份、级配、磨机各仓位粉磨能力，闭路磨还包括选粉机的工作效率等。只有将上述因素综合考虑，互相平衡才可以达到最大化的提高磨机的粉磨效率，达到高产的目的。要达到上述目的，必须保证在结构上做到结构合理，适应性强，筛分装置简单，坚固可靠，对物料能充分筛选，既能减少产品过粉磨现象，又能保证获得较高的比表面积和合理的颗粒级配。因此，必须从以下几点入手：（1）分仓合理，布置严密；（2）细粉仓活化装置必须符合该粉磨仓要求；（3）保证进出物料的细度要求；（4）各仓位研磨体填充率、级配合理；（5）布置扬料装置时要考虑前后仓的存料能力；（6）在控制存料能力的同时要保证通风面积不受影响；（7）布置出料装置时，必须保证微型研磨体不会与水泥一起排出磨外，并能控制细磨仓的料球比；（8）配套风机的风度要合理；（9）在微形研磨体选型方面，一次性配好，以后不须要改变，级配的调整只需要动一、二仓即可。具体表现：（1）各仓分配合理，各仓粉磨物料进入下一仓时，不会有粗颗粒存在；（2）各仓位料球合理，不存在空磨和饱磨现象，随时打开磨门检查，可以看见研磨体上面覆盖的物料是与设计的料球比相符的；（3）合理的风速，在确保隔仓装置有足够的通风面积时，合理的风速是保证粉磨效率的重要因素之一，风速合理，研磨体与衬板都是光滑的；（4）产量高、比表面积高，水泥颗粒配合合理，磨尾不会有粗颗粒出现。

参考资料：